1905年,日本人在大连海滨建起一个小制铁厂———进和商会,后来成为了大连炼钢工厂。1948年,大连炼钢工厂与大连金属制造工厂合并,更名为大连钢铁工厂,当时年产高工钢500吨,不锈钢200吨,碳结钢3000吨,轴承钢1000吨。1953年6月,大连钢铁工厂改名为大连钢厂。经过几年的发展,工厂先后进行技术装备改造,在国内首先成功研制生产了精密合金、合金无缝钢管等产品,为国防军工作出了突出贡献。
近十年间,“大钢”开始了跨跃式发展,发生了翻天覆地的变化。1996年12月,经政府批准,大连钢厂更名为大连钢铁集团有限责任公司,就是我们熟知的“大钢集团”。2003年,“大钢集团”与抚顺特钢集团重组为辽宁特钢集团,2004年9月23日,辽宁特钢集团又与地处黑龙江省的北满特钢集团跨地域重组而成东北特钢集团,成为名震世界的特钢“航母”,年销售收入超百亿。大连人耳熟能详的“大钢”就成为了现在的东北特钢集团大连基地。
作为中国最大的特殊钢生产企业,东北特钢集团是我国高速工具钢的发源地,是研制生产精密合金的创始厂,是军用特殊钢丝的重要供应基地。建国以来,累计生产特殊钢1466万吨,累计上缴利税近50亿元,先后开发出1700余种新产品,曾经支援和援建了5个特钢企业。为我国航空航天、核工业及国防军工领域开发生产了大量特殊钢关键材料,为“两弹一星”、远程运载火箭、“神五”、“神六”提供了重要原材料。
昨天,在霏霏春雨中,与“大钢”相距56公里的新厂址在金州区登沙河临港工业园区破土动工了。不久的将来,这里将耸立起一座具有鲜明的环保和高科技特征的现代特钢厂。
与大连城市相携相伴百年后,“大钢”举厂全迁,再次扛起钢铁强国的大旗。
和光荣与辉煌相伴的,是艰辛与奋斗的历史。“大钢”百年后,依然枝繁叶茂,是因为,在危机与机遇面前,它总能以钢铁般的意志披荆斩棘,谋求到新生的路途。
改革脱困
在经济转型中,“大钢”成为全国下滑最早、下滑最快的特钢企业。1995年末,“大钢”外欠电费、税款、物料款等高达11亿元以上,职工连续10个月没开工资,“大钢”行将破产,风雨飘摇,千钧一发。
1996年3月,市政府重新调整了“大钢”领导班子,赵明远临危受命,出任厂长。新班子上任后,“大钢”经历了脱胎换骨的改革,长达5年。
当时,迟到早退、打架斗殴、上班洗衣服、车间里大小便,歪风习常,邪气横行。改革就从严肃整顿、严格治理开始了。从1996年到1998年,485名违纪职工被开除,81名违纪职工被解除劳动合同。风气转变了。自办的48个二级小公司一次性全部取缔,堵住了国有资产流失漏洞。重新制订的现场管理规定,实现了标准化、制度化、规范化管理。
调整产品结构、加快技术改造。在关停落后工艺装备的同时,1998年,“大钢”建成投产了具有国际先进水平的高合金钢棒线材连轧机,以此为依托,产品结构进行了根本性的调整,开发出填补国内市场空白、能够替代进口的不锈钢大盘重线材、轴承钢大盘重线材和合金弹簧钢棒线材,这些高质量、高技术含量、高附加值核心产品,使“大钢”迅速形成市场竞争强势。
生产经营与市场经济严重脱节,是“大钢”陷入困境的重要原因。为此,“大钢”在内部进行了全方位调整。转变企业营销战略和思路,确立销售龙头地位,生产部门不再是企业中心,排产跟着合同走,各系统、各工序无条件服从、服务于销售运营体制。最大限度地贴近市场、服务市场。“大钢”在全国同行业中率先停止“抹账串材”,摆脱同业的恶性循环;率先实行原材料物资公开招标采购,降低成本,提高质量。一系列果断的改革让市场重新认识了“大钢”。
精干主体,主辅分离。优良资产重组为大连金牛股份公司上市运营;将市场前景好的末端产品生产厂全部改制为子公司,独立经营、自负盈亏;整体关停7个消耗大、污染重、严重亏损的成品生产厂和辅助车间。干部能上能下、人员能进能出、收入能高能低。取消固定工资,按照贡献大小兑现工资,上不封顶、下保最低生活费。在全国特钢企业纷纷陷入困境之时,“大钢”率先浴血脱困,深化改革,使濒死的“大钢”重现了生机,成为当时国内最具发展潜力的特钢企业,进而成长为特钢行业的领军企业。
2000年,抚顺特钢集团买料无钱、开资无期,生产难以为继;2003年,北满特钢集团全线停产!东北特钢业举步维艰,赵明远两次受命力挽狂澜,在上级的支持下,带领广大职工扶大厦于将倾。“抚钢”、“北钢”相继植入“大钢”文化,很快改变了危局,相继成立的辽宁特钢集团和东北特钢集团成为特钢行业的中流砥柱。
搬迁重生
“天方国古有神鸟名‘菲尼克司’,满五百岁后,集香木自焚,复从死灰中更生,鲜美异常,不再死。按此鸟殆即中国所谓凤凰:雄为凤,雌为凰。”这便是凤凰涅槃再生的故事。
“大钢”搬迁改造,不是简单地平移。而是要彻底摆脱传统钢铁企业对环保、能源和自然生态的影响,建成一个现代化、环保型、具有显著循环经济特点的新型企业。新“大钢”采用当今最先进的装备工艺、生产最高端的特殊钢精品、建立最优化的组织运作体系,优化工艺结构、产品结构、组织结构,将打造成国际化科技型一流企业。
我国是钢铁大国,但不是钢铁强国。粗钢产能过剩、特殊钢产能、产量严重不足,我国钢铁工业的技术水平与钢铁强国的先进水平至少相差20年。美国、德国的特殊钢产量占钢材总产量的26%以上,日本超过40%,我国只有6%。而我国持续快速发展的经济对特殊钢的需求越来越大。在这样历史背景下,新“大钢”将集中建成两大特殊钢精品生产和深加工基地,总体上形成120万吨的年生产能力,推动我国由钢铁大国向钢铁强国迈进。
新“大钢”将以技术创新强企。他们将目光锁定在专业生产高技术含量、高质量档次、高附加值产品之上,发展“高精尖奇难特缺”的具有传统技术优势和自主知识产权的民族品牌产品,生产能够替代进口的产品:具有自主知识产权的特种钢丝、精密合金产品;能够完全替代进口的不锈钢、轴承钢、汽车用钢产品;能够完全填补国内空白的合金钢产品;具有传统优势的工模具扁钢和合金钢银亮钢产品。这将极大推动我市以及全省的装备制造业的发展。新厂区将同时建设一个具有国际先进水平的特殊钢新材料、新技术的研发基地,使之成为我国冶金行业特殊钢材料基础研究基地。
新“大钢”将以环保节能立业。新厂区将按照减量、再用、循环的原则,通过工艺技术装备现代化改造,全面推进节能、节水、降耗和资源综合利用,建立起铁素资源循环、能源循环、水资源循环和固体废弃物再生循环的生产体系,根本上解决钢铁企业发展与环境之间的冲突和矛盾。因此,新厂不会给登沙河的环境带来负担。新“大钢”采取当今国际最先进的环保治理措施和技术,严格执行国家环境空气质量标准和污染物排放标准,搬迁后的新厂区在环境质量上也将成为国际最好水平。每立方米粉尘排放浓度将低于50毫克以下,达到欧洲国家先进标准;新建污水处理厂,污水零排放,全部内部循环使用;噪声污染将被消音器吸收,控制在85分贝以下;固体废弃物通过铺路填海或外卖方式处理;新厂区绿化系数控制在20%。

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